Строительные материалы из месторождений полезных ископаемых Кольского полуострова

Общее количество разведанных месторождений по Мурманской области по состоянию на 01.01.2007 г. составляет 126, в том числе 75 месторождений эксплуатируемых

д.х.н. Н.Н. Гришин, д.т.н. О.Н. Крашенинников, к.т.н. О.В. Суворова, д.т.н. Л.Г.Герасимова ИХТРЭМС Кольского научного центра РАН, Апатиты

Из доклада «Индустрия строительных материалов на Мурмане: использование полезных ископаемых Кольского полуострова»

Мурманская область, занимая по площади всего 0.85% территории РФ, является богатейшей кладовой многих необходимых полезных ископаемых, где осуществляется разработка уникальных месторождений апатитонефелинового и вермикулитслюдяного, железорудного, медно-никелевого и кварцсодержащего сырья, разведан ряд месторождений строительного и облицовочного камня, глин, выявлены крупные залежи огнеупорного сырья и вспучивающихся сланцев.

Как показано работами Отдела технологии строительных материалов (ОТСМ) ИХТРЭМС КНЦ РАН ряд техногенных продуктов (вскрышные породы и хвосты обогащения ГОКов, шлаки и золоотходы, отходы камнедобычи и камнеобработки, технологические пыли уноса) могут быть использованы для получения строительных материалов, необходимых для развития строительной отрасли региона, в том числе для строительства объектов переработки газоконденсатов Штокмановского месторождения.

В Кольском регионе разведаны многие месторождения горных пород, пригодных для получения щебня и строительного песка, изделий из облицовочного камня, декоративных заполнителей. На 1 января 2007 г. общие запасы только по разведанным месторождениям каменного сырья Мурманской области согласно отчетным балансам запасов строительного и облицовочного камня, песчано-гравийного материала и строительных песков составляют 316 млн м³ (по кат. А+В+С1) и 282 млн м³ (по кат. С2).

Общее количество разведанных месторождений по Мурманской области по состоянию на 01.01.2007 г. составляет 126, в том числе 75 месторождений эксплуатируемых; остальные 49 находятся в Государственном резерве. Большая часть запасов по разведанным месторождениям приходится на долю месторождений строительного камня: 60% по кат. А+В+С1; по кат. С2 этот показатель превышает 90%.

Щебень для строительных работ

В настоящее время в Мурманской области производится около 4 млн м^З щебня, согласно Стратегии [1] к 2015 г. этот объем должен быть увеличен до 7.9 млн м^З. Т.е., исходя только из объемов разведанных запасов строительного камня, их хватит и для удовлетворения потребностей региона на многие десятки лет, обеспечения сырьем в первую очередь ряда регионов Севера и Северо-Запада России, испытывающих недостаток в каменном сырье для получения строительного щебня. Из этих месторождений наиболее крупными по запасам являются: Комсомольское месторождение гнейсов (около 98 млн м³) и месторождение гранитов Чегарпакенч (около 20 млн м³).
Анализируя качественные показатели местного каменного сырья, следует отметить, что среди разведанных месторождений имеются и такие, которые обеспечивают получение щебня высшей категории (например, из метагаббродиабазов Прихибинского месторождения, метагаббро Монче-Тундры, габбро-норитов Кулоса, гранитов Палоярви). На основе таких заполнителей возможно получение тяжелых бетонов с наилучшими эксплуатационными показателями, в том числе для гидротехнического и транспортного строительства.

Значимую роль в получение плотных заполнителей имеют вскрышные породы ряда крупных месторождений рудного сырья Мурманской области. Оленегорский ГОК добился наивысшего процента утилизации вскрышных пород в регионе (17% от текущего объема добычи вскрыши), выпуская до 2 млн м³ щебня в год.

Большие потенциальные возможности по получению щебня из вскрышных пород хибинских апатитонефелиновых месторождений имеются в ОАО «Апатит», ежегодно направляющем в отвал более 20 млн м³ вскрыши. Выполненными в лаборатории бетонов ИХТРЭМС исследованиями обоснована целесообразность использования этого крупномасштабного некондиционного сырья: скальных нефелинсодержащих вскрышных пород для получения плотных заполнителей и тяжелых бетонов на их основе в промышленном, гражданском и дорожном строительстве [4, 5]. Так щебень, получаемый из уртитов – наиболее распространенной разновидности вскрышных пород, обладает высокими физико-механическими показателями: марка по дробимости – не менее 1200, по износу – ИI-ИII, по морозостойкости – F150.

Следует отметить, что для решения вопроса возможности использования в строительстве вскрышных (вмещающих) пород ГОКов необходимо проведение специальных исследований, о чем свидетельствует катастрофические результаты разрушения бетонных конструкций нескольких десятков зданий и сооружений в Печенгском районе, построенных с использованием щебня из отвалов рудников Каула. Ошибочным было использование для бетонирования первых опор мостового перехода через Кольский залив щебня из вскрышных пород Оленегорского месторождения, представленных на 80% метаморфической породой – гнейсами. Далеко не всякий щебень, используемый для балластировки железнодорожных путей, пригоден для бетонирования ответственных инженерных объектов.

Строительные пески

В Мурманской области разведано 19 месторождений строительных песков. К эксплуатируемым месторождениям с утвержденными запасами относятся: Ниттис, Нама-Йоки и Нама-Йоки-2, Южное, Пяйве, оз. Тетюшкино, Заезерское, Ена, Куропачий, Кумжа и Маунъявр. На их долю приходится 7868.35 тыс. м³ запасов по кат. А+В+С1 и 164.60 тыс. м³ по кат. С2. В государственном резерве находятся 8 месторождений с балансовыми запасами по кат. А+В+С115152.5 тыс. м³ и по кат. С2 2856 тыс. м³. Кроме того, в эксплуатации находятся 2 притрассовых карьера Шомбозеро (Терский район) и Отвальный (Ковдорский район). Среди разрабатываемых месторождений стабильно работают только 6, из них наиболее представительными являются Кумжа и Ниттис, которые выпускают пески для бетона и растворов, пески строительные и песок для закладочных смесей. Основными перерабатывающими предприятиями по добыче строительного песка являются ОАО «Кольская ГМК», ОАО «Печенгастрой», Мончегорское ГОУ ДРСП и ОАО «Дорожно-строительное управление № 3».

Балансом запасов на 01.01.2007 г. по Мурманской области учтено 62 месторождения песчано-гравийных материалов (ПГМ) с разведанными запасами (кат. А+В+С1 – 92235.2 тыс. м³, С2 – 10229.6 тыс. м³); 20 месторождений находится в Государственном резерве (кат. А+В+С1 – 50205.3 тыс. м³, С2 – 2552.0 тыс. м³). Кроме того, в регионе разрабатывается 5 притрассовых карьеров. Основными предприятиями – потребителями продукции из ПГМ: гравия (щебня), песка или песчано-гравийной смеси являются (в скобках название месторождения): ОАО «Трест Мурманскморстрой» (Большая Лавна), ООО «Карьер - 2000» (Заозерное, Севрыба), ОАО «Ковдорский ГОК» (Южное, Участок №2), ОАО «Апатит» (Кукисвумчорр), ГОУ ДРСП: Кильдинское (Канентьявр, №6, Тайбольское, Кицкое), Кандалакшское (Оз. Тетюшкино, Тунтсайоки, Колвицкое, Пограничное), Мончегорское (Кислое, Ламбина, Заячий-2), Кольское (39 км, 51 км, 133 км, 46 км), Умбское (Сальница, Мосеевское-2, Лендозеро, притрассовые карьеры) и другие.

Наряду с песками из природных карьеров, а также отсевов, образующихся при дроблении горных пород на щебень или получении гравия из песчано-гравийных смесей, для строительных целей нашли применение ряд побочных продуктов переработки железных и медно-никелевых руд. Наибольшее использование в строительной отрасли нашли отходы обогащения железорудного сырья Оленегорского ГОКа, ежегодно направляемые в хвостохранилище в количестве более 6.5 млн т. Это мелкозернистые отходы. В результате исследований, выполненных в ОТСМ, была установлена эффективность их использования для получения силикатных материалов автоклавного твердения, строительных растворов, мелкозернистых бетонов и газобетонных изделий. Следует отметить, что более чем 40-летний срок службы различных строительных объектов, построенных в Заполярье из силикатного кирпича на основе хвостов обогащения железорудного сырья, показал его высокую эксплуатационную надежность и долговечность.

Другим перспективным видом техногенных продуктов для получения мелких заполнителей являются гранулированные магнезиально-железистые шлаки комбината «Печенганикель», образующиеся при переработке медно-никелевых руд. Объем шлаковых отвалов в настоящее время составляет около 30 млн м³. Работами ОТСМ показаны возможности использования граншлаков как заполнителей бетона, закладочных растворов, шлакощелочного вяжущего и в ряде других направлений. 35-летний опыт эксплуатации трех пятиэтажных домов в пос. Никель, построенных с использованием блоков из шлакобетона, доказывает надежность применения его как стенового материала.

Золоотходы

Одним из техногенных продуктов Мурманской области, загрязняющих окружающую среду, являются тонкодисперсные золоотходы, образующиеся на теплоэлектростанциях при сжигании угля. Наиболее крупная в регионе Апатитская ТЭЦ ежегодно сливает более 200 тыс. т золошлаковых смесей (ЗШС); в отработанном золотвале № 1 ТЭЦ накоплено более 7 млн т ЗШС. Выполненными в ОТСМ исследованиями показана возможность использования этих золоотходов как минеральной добавки для получения тяжелых, легких и ячеистых бетонов; при этом, в зависимости от вида и марки бетона снижение расхода цемента может составить от 10 до 25% [11]. Особенно эффективно применение этих отходов, удельная поверхность которых в среднем составляет 250-300 м²/кг, для получения газозолобетонных изделий, где содержание ЗШС достигает 50-60% [12].

Разработанный способ изготовления стеновых и теплоизоляционных золосодержащих изделий из полистиролгазобетона (патенты РФ №2259272 и 2286249) позволяет в одном технологическом процессе – при пропаривании в закрытых формах осуществлять 4 операции: вспучивание газобетонной смеси; вспенивание полистирола; самопрессование конструктивных слоев; ускорение твердения газобетона. В результате получаются композиционные многослойные изделия с подпрессовкой слоев между собой вследствие объемного расширения компонентов изделия. Основное их преимущество – низкая теплопроводность: в 1.35-1.85 раз меньше по сравнению с нормативными показателями для ячеистого бетона. Учитывая повышенные требования по теплозащите зданий, эти изделия позволяют возводить наружные стены в условиях Крайнего Севера толщиной не более 0.4-0.5 м. Отличительные свойства: состоят из двух или более конструктивных слоев; благодаря самопрессованию, многослойные изделия имеют монолитное сечение без зазора между слоями; отсутствуют «мостики холода» и изделия имеют высокие физико-механические и эксплуатационные характеристики»; лицевой защитный слой может быть цветным и фактурным с заданным рисунком.

Неорганические вяжущие из местного сырья

Основным вяжущим материалом, обеспечивающим прогресс в строительстве, служит портландцемент, для производства которого на Кольском полуострове отсутствует кондиционное сырье. Для обеспечения области цементом его приходится завозить с заводов, расположенных на расстоянии более 1000 км.

Организация цементного производства в Мурманской области возможна при комплексной переработке сырья и на основе отходов промышленности, например, при переработке нефелина на глинозем, содопродукты и цемент или апатита на фосфорные удобрения, серную кислоту и цемент. Вариант, требующий наименьших капиталовложений, - получение шлакопортландцемента (ШПЦ) на основе привозного клинкера и гранулированных медно-никелевых шлаков комбината «Печенганикель», запасы которых на 01.01.2006 г. составили около 30 млн м³.

Работами ОТСМ доказана возможность получения портландцементного клинкера из белитового шлама и карбонатитов Ковдорского месторождения с содержанием Р₂О₅ до 2 мас.%. На основе портландцементного клинкера возможно получение портландцемента и шлакопортландцемента с добавкой гранулированных шлаков комбината «Печенганикель» в количестве до 40% от массы клинкера. Шлакопортландцемент из медно-никелевых шлаков прошел проверку в опытно-промышленных условиях. Он обладает повышенной стойкостью к сульфатам, находящимся в морской воде. Цементы испытаны в составе тяжелых бетонов.

Организация производства шлакопортландцемента позволит удовлетворить потребность области в цементах марок от «300» до «500», с учетом потребности в цементе для закладки рудничных пространств.

Местные вяжущие

На основе гранулированных шлаков комбината «Печенганикель», золы Апатитской ТЭЦ, извести привозной и ковдорской разработаны технологии и изучены свойства известково-шлакового и известково-зольного цементов.

В лабораторных условиях испытан известково-зольный цемент на низкосортной ковдорской извести. Цемент получен смешением извести, золы и гипса в шаровой мельнице. Известково-зольный цемент на золе Апатитской ТЭЦ и низкосортной извести из карбонатитов Ковдорского месторождения по прочностным свойствам может быть пригоден для изготовления стеновых материалов с применением гидротермальной обработки. Для окончательного решения вопроса необходимо проведение опытно-промышленных работ.

Известково-шлаковый цемент – гидравлическое вяжущее, состоящее из смеси тонкомолотых материалов. Оптимальный состав цемента выбирается в зависимости от условий твердения: во влажных условиях – 10-15 мас.% СаО и 7 мас.% гипса, в воздушно-сухих – 20-25 мас.% СаО и 78-80 мас.% шлака. Известково-шлаковые цементы обладают способностью твердеть продолжительное время во влажной и водной среде с повышением их прочности. Через год от начала твердения прочность их увеличивается примерно в 2 раза по сравнению с 28 сут. и в течение 45 лет сохраняют марочную прочность.

Следует отметить, что в Мурманской области в районе станции Титан и Печенги имеются разведанные месторождения карбонатного сырья, пригодных для получения строительной извести, которую можно будет использовать для получения известково-шлакового и известково-зольного цементов.

Шлакощелочные вяжущие

Молотый гранулированный шлак медно-никелевых производств является основной частью высокопрочного щелочного вяжущего на низкомодульном растворимом стекле. Оптимальное содержание щелочного компонента соответствует содержанию жидкого стекла – 3% в пересчете на Na₂O от массы молотого шлака.

Прочность шлакощелочного вяжущего определялась в составе мелкозернистого бетона жесткой консистенции, в котором в качестве заполнителя применялся гранулированный шлак комбината «Печенганикель» с модулем крупности ~3, а также строительный песок с модулем крупности ~2. В зависимости от состава, вида твердения и заполнителя прочность при сжатии колебалась от 51.5 до 117.5 МПа, при изгибе – от 2.6 до 14.6 МПа. Увеличение количества воды в материале до В/Ш = 0.35 (бетон пластичной консистенции) приводит в отдельных случаях к снижению прочности при твердении в воде до 40.0-50.0 МПа.

Мелкозернистый бетон, испытанный в приливно-отливной зоне Кольского залива, показал, что он обладает высокой коррозионной стойкостью и морозостойкостью в морской воде. Бетон имеет плотность 2700 кг/м³ и низкую истираемость, стоек в растворах борной кислоты. Указанные свойства позволяют рекомендовать его для использования в строительстве энергетических, гидротехнических, дорожных и других сооружений.

Вспучивающиеся сланцы

В результате геологоразведочных работ в ряде районов Кольского полуострова обнаружены залежи глинистых сланцев, вспучивающихся при нагревании. Крупные проявления таких сланцев выявлены в последние 10 лет на полуостровах Средний и Рыбачий. Из известных, наибольшими прогнозными ресурсами располагает проявление Цыпнаволок - восточная оконечность Рыбачьего (384 млн м³ по кат. Р1+Р2).

В результате исследований, выполненных в лаборатории бетонов ИХТРЭМС КНЦ РАН, установлено, что из вспучивающихся сланцев проявлений Кольского полуострова возможно получение пористых заполнителей различного качества, в том числе удовлетворяющих требованиям, предъявляемым стандартом к пористым заполнителям для легких бетонов.

На основе вспученных сланцев получены легкие бетоны классов 3.5-12.5 и плотностью 880-1200 кг/м³, обладающие необходимыми эксплуатационными показателями.

Результаты выполненных исследований свидетельствуют о перспективности освоения местной сырьевой базы для получения пористых заполнителей, что позволит отказаться от завоза в Мурманскую область из Карелии шунгитового щебня.

Вермикулит

На территории Мурманской области залегает крупнейшее по запасам на Евразийском континенте Ковдорское вермикулитовое месторождение. Балансовые запасы по кат. В+С1 в настоящее время составляют около 20 млн т, обеспечивая 80% добычи вермикулита по РФ.

В последние годы в лаборатории бетонов ИХТРЭМС КНЦ РАН проводятся исследования по разработке вермикулитсодержащих жаростойких бетонов и огнезащитных материалов для заделки кабельных проходок. На основе вспученного вермикулита, минерального вяжущего и тугоплавкой дисперсной добавки получен конструкционно-теплоизоляционный бетон с рабочей температурой применения в пределах 1000°С.

Организация производства жаростойких вермикулитсодержащих бетонов непосредственно в регионе является альтернативой привозным легковесным огнеупорам и теплоизоляционным асбестсодержащим материалам. Один из рекомендуемых нами составов вермикулитсодержащих смесей внедрен для мастичной изоляции промышленных водогрейных котлов в ОАО «Апатит».

Запатентовано устройство (пат. 2037022 РФ) в виде специальных секционированных вермикулитсодержащих подушек, обеспечивающих теплофизическую анизотропию заделки кабельной проходки через строительную конструкцию. Устройство превосходит мировые аналоги по комплексу свойств: самоуплотнение заделки при пожаре, неразрушаемость оболочки, экологическая безопасность, постоянный отвод тепла от кабеля при его эксплуатации, высокий 1.5-часовой предел огнестойкости. Разработанный теплоизоляционно-конструкционный вермикулитозолобетон может обеспечивать еще более высокий предел огнестойкости – более 3 ч.

Термостойкие огнеупоры из сырья Кольского полуострова

На Кольском полуострове расположено несколько крупных месторождений цирконийсодержащего, магнийсиликатного, алюмосиликатного и хромитового сырья для производства огнеупоров.

Получаемый бадделеитовый концентрат, содержащий более 98% циркония и гафния, в основном, поставляется на экспорт. Вместе с тем, ценное сочетание свойств диоксида циркония: несмачиваемость расплавленными металлами и шлаками, устойчивость в вакууме, высокая огнеупорность и теплопроводность при высоких температурах – обеспечивает привлекательную возможность применения его в различных областях техники в России. В ОТСМ на основе бадделеитового концентрата Ковдорского ГОКа разработаны баддеилеитовые, бакоровые огнеупоры, изделия, порошки и массы для использования в различных отраслях промышленности.

Кольский полуостров относится к магнезиальной провинции и слагающие его горные породы часто представлены оливинитом в качестве породообразующего минерала или составляющего вмещающие и вскрышные породы целого ряда рудных месторождений (Хабозерское, Сопчеозерское, Ковдорское, Падос-Тундра). Общие запасы Кольских оливинитов практически неограниченны. ОТСМ, исходя из преставлений о теплопереносе в пористой керамике, разработана модель термостойкости, на основе которой создана технология получения форстеритовых огнеупоров, имеющих высокий показатель термостойкости: более 30 теплосмен 1300°С-вода – вместо 1 теплосмены по ГОСТ 14832-96. Этим достигнута возможность широкого использования форстеритовых огнеупоров в промышленности.

Кианитовые руды в мировой практике востребованы, как эффективное огнеупорное и керамическое сырье. Мировое потребление минералов группы силлиманита, имеющих одинаковый химический состав (Al₂O₃SiO₂), составляет порядка 450 тыс. т в год. В России месторождения Карело-Кольского региона составляют 99.4% запасов дистенсиллиманитового сырья, учитываемых Госбалансом РФ. В Кейвской группе месторождений (Кольский полуостров) запасы кианитовых руд составляют 2.4 млрд т, прогнозные ресурсы – 10 млрд т., что составляет более половины всех мировых запасов.

На основе этого высококачественного, маложелезистого кианитового сырья разработаны и опробованы в промышленных условиях новые виды высокотермостойкой алюмосиликатной керамики. Исследовано влияние состава шихты и структурирующих добавок на формирование структуры и термостойкость муллитсодержащих огнеупоров из кианита. Установлены основные факторы повышения термостойкости муллитсодержащих огнеупоров.

На Кольском полуострове довольно много проявлений хромовых руд (хромитов). Показана возможность комплексного использования этих минеральных ресурсов при применении хромовых руд и концентратов в производстве хромитопереклазовых, периклазохромитовых, форстеритохромитовых огнеупоров, литейного песка и противопригарной краски. По последним двум позициям проведены успешные промышленные испытания, было организовано малообъемное производство для удовлетворения потребностей литейного производства Оленегорского механического завода. В разработанных огнеупорах получена термостойкость до 6 теплосмен 1300°С-вода.

Стекла и стеклокристаллические материалы из горнопромышленных отходов и побочных продуктов горнопромышленного комплекса

На основании проведенных исследований в ОТСМ разработаны составы и способы получения стекол, характеризующихся повышенной химической стойкостью, термостойкостью, а в ряде случаев и обладающие декоративным эффектом. Сырьем для производства стекол и стеклокристаллических материалов послужили различные горнопромышленные отходы, вскрышные породы, а также побочные продукты горнопромышленного комплекса и стеклоотходы.

Для получения стекол и стеклокристаллических материалов использовались отходы добычи и переработки керамических пегматитов - плагиопегматиты, в частности, месторождения Куру-ваара; ортоклазовые пегматиты, в том числе - из вскрышных пород месторождений района Оленегорска; мелилититы из вскрыши Ковдорского флогопитового месторождения; доломитовые отсевы производства декоративного щебня месторождения Титан; бедные апатитом карбонатиты из вскрышных пород Ковдорского месторождения комплексных руд; богатые апатитом карбонатиты Ковдорского месторождения комплексных руд.

Материалы пригодны для выработки всеми методами стекольного производства, включая выдувание. Доступность и невысокая стоимость исходного минерального сырья способствуют организации крупномасштабного производства, которое не требует сложного оборудования: для выпуска крупных партий могут быть использованы промышленные плавильные и любые отжиговые печи.

Материал отличается высокими физико-химическими (кислото-, щелоче-, водо- и термостойкость) и механическими свойствами, что позволяет его широкое использование.

Разработаны:

- термостойкое и химически стойкое черное стекло, которое обладает высокой водо- (1 гидролитический класс), щелоче- (98.4-98.7%), кислото- (99.4-99.7%) и термостойкостью (140С); величина коэффициента линейного термического расширения близка аналогичному параметру керамических изделий;

- зеленое стекло с авантюриновым эффектом, обладающее хорошими механическими характеристиками, высокой химической стойкостью и термостойкостью (150°С);

- матовые и опалесцирующие стекла при наличии высокой декоративности имеют хорошие механические и физико-химические характеристики;

- многоцветные декоративные стекла и стеклокристаллические материалы, состоящие из опалесцирующих, матовых или глушеных полос, имеющих белую, светло-голубую окраску, богатые железом зоны приобретают синюю различной интенсивности окраску.

Пеностекольный теплоизоляционный материал из техногенных продуктов

В связи с введением в действие энергосберегающих норм по тепловому сопротивлению ограждающих конструкций современная строительная индустрия испытывает острый дефицит в эффективных теплоизоляционных материалах. В ОТСМ разработан новый эффективный теплоизоляционный материал, который может быть использован как при новом строительстве промышленных и гражданских зданий, так и при реконструкции старых.

В качестве сырья для получения вспененного материала используются отходы обогащения апатито-нефелиновых руд, стеклоотходы и кварц, который является основным компонентом хвостов обогащения железистых кварцитов и слюдяных руд. В разработанном материале используется тонкодисперсная, наиболее экологически опасная часть отвальных продуктов горнопромышленного комплекса.

В зависимости от потребности поверхность изделий может быть гладкой или имитирующей природнокаменные материалы. Поверхность без дополнительной обработки имеет зеленовато-серую окраску, однако, может быть покрыта цветной глазурью без ухудшения эксплуатационных характеристик.

В сравнении с наиболее распространенным теплоизоляционным материалом – пенополиуретаном, - разработанный материал характеризуется несколько большими значениями коэффициента теплопроводности и большей плотностью. Однако, в отличие от традиционного, предлагаемый материал негорюч, имеет большую прочность и долговечность. В отличие от легких бетонов характеризуется гораздо меньшей величиной водопоглощения. Это обеспечивает стабильность коэффициента теплопроводности как в сухих, так и во влажных условиях эксплуатации.

Пигментный наполнитель представляет собой тонкодисперсный светло-бежевый порошок природного происхождения, нетоксичен, пожаровзрывобезопасен.

Сведения об авторах:
- Гришин Николай Никитович, доктор химических наук, зав. Отделом технологии строительных материалов; тел. (81555)79-596
- Крашенинников Олег Николаевич, доктор технических наук, зав. лабораторией бетонов; тел. (81555)79-162
- Суворова Ольга Васильевна, кандидат технических наук, зав. лабораторией минерального сырья и силикатного синтеза; тел. (81555)79-752
- Герасимова Лидия Георгиевна, доктор химических наук, зав. сектором функциональных материалов из природного сырья и техногенных отходов; тел. (81555)79-100.

Кольский испытательный центр строительных материалов и изделий (КИЦСМИ)

На базе ОТСМ функционирует КИЦСМИ, оказывающий помощь строительным организациям и промышленным предприятиям Мурманской области в оценке качества исходных видов сырья и строительных материалов, а также в обследовании технического состояния зданий и сооружений (бетонные и кирпичные конструкции).

Испытания осуществляются силами аттестованных сотрудников требуемой квалификации; в составе КИЦСМИ более 30 специалистов с высшим образованием, в т.ч. 3 доктора и 12 кандидатов наук. Среди физико-механических и теплофизических методов испытаний: определение прочностных показателей, плотности, зернового состава, морозостойкости, истираемости, дробимости, сопротивления удару, удельной поверхности, реакционной способности, электропроводности, теплопроводности, огнеупорности, жаростойкости и т.д.

Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В.Тананаева Кольского научного центра Российской академии наук

Кольский испытательный центр строительных материалов и изделий

О.Н.Крашенинников – д.т.н., руководитель испытательного центра
тел. (81555) 79162, факс (81555) 79158, е-mail: Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript

ЖУРНАЛ "СЕВЕР ПРОМЫШЛЕННЫЙ" ОКТЯБРЬ 2009 Г.