В.Е. Ольгская, руководитель группы бюро машиностроения отдела главного сварщика предприятия «Звездочка»

Работы по подготовке к ремонту атомного ледокола «Ленин» коллектив отдела главного сварщика машиностроительного предприятия «Звездочка» начал заблаговременно. Отделом в то время руководил МЛ. Замаховский, а И.П. Тестов был заместителем главного сварщика.

Возглавлял бюро машиностроения А.И. Маланчев.

Начали с проработки технической документации в процессе проектирования и по мере ее выпуска. Выявлялись заложенные в проекте марки сталей, их толщины, типоразмеры труб, предварительный объем работ с последующим заказом сварочных материалов и подготовкой сварщиков по требуемому количеству и квалификации. Определялась возможность выполнения операций на площадях цехов и территории предприятия с использованием имеющегося оборудования. Упор делался на максимальную механизацию сварочных работ. Автоматизация началась с корпусных конструкций бака железоводной защиты, блоков защиты, изготовление и монтаж которых обеспечивал досрочный фронт другим работам на ледоколе.

Таких масштабных и сложных работ на предприятии до этого времени не было. В 1968 году в цехе 7 была освоена плазменная резка нержавеющих сталей и внедрено оборудование для их электрошлаковой сварки на базе автомата А-433. Плазменная резка и электрошлаковая сварка позволили отказаться от механической обработки кромок листов больших толщин, сократить сроки работ в несколько раз. Также была внедрена сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа и освоены повышенные режимы автоматической сварки нержавеющих сталей в среде углекислого газа. По рационализаторскому предложению отдела было внедрено изготовление плакированных сталей с использованием сварки (завод-поставщик сорвал сроки поставки плакированных сталей).

Плазменной резкой сталей и автоматизацией сварочных процессов на корпусных конструкциях занимались инженеры отдела главного сварщика А.А. Алексенко, В.О. Муктепавел, сварщик-инструктор Ф.Н. Колосов, наладчики сварочного оборудования В.П. Аверин, Е.И. Артемов, Л.Е. Суслов. Одними из самых ответственных и объемных были работы по монтажу оборудования АППУ ОК-900. Отработавшая энергоустановка ОК-150 заменялась на более мощную ОК-900, более совершенную, с повышенными энергоресурсом и мощностью.

Технология изготовления, монтажа и сварки ОК-900 опробовалась впервые в отрасли с отработкой для применения на последующую серию ледоколов типа «Арктика». Установка состояла из двух «пауков». Каждый «паук» состоял из реактора, четырех гидрокамер для циркуляционных насосов и четырех парогенераторов. Эта конструкция усаживалась в специальную защиту. Требования к сборке, монтажу и сварке были жесточайшими по зазорам и изломам после сварки. Технологию монтажа разработал Центральный научно-исследовательский институт технологии судостроения (ЦНИИ ТС).

Автор разработки кандидат технических наук В.В. Коврижкин. В технологии сборки была заложена чувствительная система датчиков по контролю за изломами сборки и сварки. Гидрокамеры и парогенераторы к реактору присоединялись сваркой. Такое соединение называлось стыком главных патрубков. Стык имел наружный диаметр 600 мм и толщину стенки 76 мм. Опыта сварки соединений таких размеров в отечественном судостроении и атомном машиностроении не было. Перед наукой и предприятием стояла задача разработки и внедрения технологии сварки главных патрубков атомной паропроизводящей установки (АППУ) ОК-900.

Остановились на автоматическом способе, гарантирующем качество сварного соединения с минимальными деформациями и изломами. Разработку, изготовление автомата, а также технологию автоматической сварки поручили ЦНИИ ТС (руководитель - научный сотрудник института, кандидат технических наук Р.Ю. Воронин). У института уже был опыт подобных работ для атомных установок 0К-350 подводных лодок проекта 667А и последующих. Институт спроектировал, изготовил автомат АСП-600, а его внедрение, отработка режимов, технологии сварки проводились на нашем предприятии.

На базе института были обучены сварщики, операторы и наладчики. Лучшие из них были допущены к сварке стыков. В отделе главного сварщика этим занималась инженер-технолог Г.И. Истомина. Работу производили специалисты цеха 9 мастера Б.И. Сергевнин, Б.М. Коган, А.П. Покатиленко.

Исполнители сварки:

- сварщики-автоматчики В.В. Дарьин, А.С. Плотников, Е.Н. Харин, Н.А. Никандров;

- операторы Р.И. Федяев, Н.В. Соловьев, А.Н. Веселов;

- наладчики сварочных автоматов /I.E. Суслов и B.C. Чернышев.

Для сборки и сварки «паука» силами конструкторского бюро ОГТ под руководством С.К. Карелина был разработан стенд. Ими же был проработан вопрос вывоза «паука» из цеха 15 (теперь цех 40), транспортировки его, погрузки на ледокол, стоявший у набережной на южных Яграх.

Автомат работал нормально, операторы и сварщики справлялись со сваркой качественно. Контроль сварного соединения осуществлялся рентгенографированием в три этапа: корень шва, 1/2 шва и окончательный на всю толщину 76 мм. Лаборатория методов контроля, руководимая В.Н. Микеровым, заранее готовилась к этой работе: подбирались мощные источники излучения, чувствительные рентгеновские пленки. Участком рентгеновского контроля руководил В.К. Антипко - серьезный и квалифицированный специалист, ответственный и бескомпромиссный. Рентгенологи справились, хотя такую работу они выполняли впервые.

Еще раз хочу повториться, что энергоустановка 0К-900 устанавливалась впервые в судостроении и атомном машиностроении. Перенимать опыт было не у кого. Заводчане учились самостоятельно, накапливали опыт по ходу дела, трудились самоотверженно, не считаясь со временем, порой круглосуточно, по субботам и воскресеньям. Заварили автоматом 4 стыка «паука», готовились к сварке следующих. И тут случилось драматическое событие. Проходя мимо и разглядывая кромки главных патрубков, я увидела серебристые блики на их поверхностях. Корпуса гидрокамер были изготовлены из теплоустойчивой перлитной стали, ограниченно свариваемой по особой технологии с подогревом.

С целью обеспечения сварки патрубков с реактором без подогрева кромок на последних предусматривалась наплавка. Металл наплавки кромок имел тусклый серый цвет. На фоне этой серости я и заметила блестящие включения. Закралось подозрение, что это аустенитные включения.

Проверила магнитом. Он не пристает. Значит подозрения подтверждаются. Советуюсь с начальником металлографической лаборатории центральной заводской лаборатории Г.П. Сергевниной. Поздно вечером она проводит исследование и дает заключение, что в наплавке кромок патрубков действительно присутствуют аустенитные включения. В сварочной науке существует правило, что в сварных соединениях перлитных сталей аустенитные включения не допускаются, так как это может привести к трещинообразованию. Почему-то специалисты завода «Баррикады» - изготовителя корпусов гидрокамер - включения аустенита проигнорировали и нам поставили бракованные изделия.

Понимая, какую ответственную установку мы изготовляем и ее последующую эксплуатацию в условиях больших давлений и температур, я не смогла заснуть.

Думалось, что делать дальше. Утром рассказала ответственному сдатчику по реакторному отсеку Ю.Н. Гречкову, что на нас свалилось.

Расспрашивает дотошно: к чему это может привести при эксплуатации и какие ожидаются работы по исправлению этого брака (четыре стыка уже заварены). Идем к ответственному сдатчику ледокола В.Т. Калганову и все вместе докладываем главному инженеру А.Ф. Зрячеву.

Реакция предсказуемая. До сих пор помню то мое состояние: промолчать - преступление, рассказать - гнев неминуем. С большой теплотой вспоминаю их реакцию. Они поняли меня, не осудили (как мне думалось), а даже поддержали. Срочно принимается решение о созыве совещания с представителями всех «наук»: проектанта ледокола - ЦКБ «Айсберг», разработчика энергоустановки ОК-900 - ОКБ машиностроения, разработчика теплоустойчиой стали - ЦНИИ КМ «Прометей», куратора изготовления атомных энергоустановок. По итогам совещания принимается решение о выборке аустенитных включений на кромках всех восьми патрубков, в том числе и 4-х заваренных.

Начались работы по выборке аустенитных включений с металлографическим контролем чистоты выборок. Мне было поручено составление эскизов выборок с нанесением их координат и размеров по длине, ширине, глубине. Возникла проблема по расстыковке заваренных автоматом стыков. Для таких операций на предприятии оборудования не было. Надо отдать должное заводу «Баррикады». Они в десятидневный срок спроектировали, изготовили и привезли оригинальный станок, тем самым решив проблему расстыковки стыков главных патрубков «паука». Этот станок также пригодился для обработки кромок патрубков после наплавки выборок. После того, как были выбраны все дефекты, наплавка на кромках патрубков представляла собой «сыр, изъеденный мышами». Разработчики стали научные сотрудники ЦНИИ КМ «Прометей» В.А. Игнатов и М.З. Погорельская, увидев такую картину и ужаснувшись, запретили автоматическую сварку стыков главных патрубков. Их поддержали и проектанты.

Наладку сварочного автомата АСП-600, предназначенного для сварки «главных патрубков» атомной паропроизводительной установки ОК-900, выполняет сварщик-инструктор отдела главного сварщика Ф.Н. Колосов

Была разрешена только ручная сварка с предварительным подогревом патрубков до 300°С. Такое решение принималось для обеспечения работоспособности сварного соединения в процессе длительной эксплуатации АППУ ОК-900. Для ручной сварки были рекомендованы электроды и подогрев. Сразу возникло три проблемы: как греть, кем и как варить? Ни технологии подогрева, ни технологии ручной сварки с подогревом в условиях монтажа подобных конструкций в отечественном судостроении не существовало. Также на предприятии не было сварщиков для выполнения такого объема работ.

Подогреть кромки патрубка наружным диаметром 600 мм и толщиной стенки 76 мм и затем заварить стык на ледоколе в условиях конструктивной затесненности казалось невозможным.

«Наука» только развела руками. Вопросы подогрева взял на себя К.В. Трубкин, занимавший в то время должность заместителя начальника электроцеха. Проблема подогрева на тот момент оказалась ключевой. Возможность сварки патрубков с подогревом повисла в воздухе, а следовательно и сроки выполнения работ.

Решения вопроса ждали все - руководство предприятия, руководство проектантов и Министерства судостроительной промышленности СССР, а киевский институт электросварки имени Е.О. Патона для разработки оборудования по подогреву запросил полгода. На совещании у главного инженера А.Ф. Зрячева по вопросу подогрева у К.В. Трубкина появилась идея нагрева патрубков токами промышленной частоты. Константин Васильвич вспоминает, что серьезно воспринял проблему, решился на эксперимент - попробовать нагреть болванку-имитатор патрубка гибким индуктором, подключенным к промышленному току 380 вольт, частотой 50 герц. Индуктор представлял собой кабель, намотанный на болванку.

Этот эксперимент подтвердил правильность идеи. Болванку удалось нагреть до 300°С. Затем К.В. Трубкин с В.М. Арутюновым, А.Г. Лехманом, А.Я. Воронцовым, И.В. Илюшиным и другими коллегами из цеха произвели расчеты, разработали конструкцию индуктора, приборный стенд по контролю за температурой. К.В. Трубкин доложил руководству об успешном решении проблемы подогрева.

Я в то время занимала должность руководителя группы в бюро машиностроения отдела главного сварщика. Мне пришлось разрабатывать технологию ручной сварки с подогревом в условиях монтажа, с обеспечением техники безопасности и согласовывать технологию с ЦНИИ КМ «Прометей» и ЦНИИТС. Одновременно шло обучение сварщиков.

По решению Министерства судостроительной промышленности СССР к нам прикомандировали сварщиков Адмиралтейского и Балтийского заводов (г. Ленинград). Были сварщики и из города Горького. Отбирались специалисты, умеющие варить большие толщины качественно, под рентген. Проверка шла по контрольным образцам. Контрольные пробы и методы контроля проб регистрировались в специальном журнале сварщиков. Эта работа оказалась очень трудоемкой и ответственной. Отобрали 4 бригады: две со «Звездочки» и по одной с Севмашпредприятия (г. Северодвинск) и Адмиралтейского завода.

Некоторые сварщики были оставлены на предприятии для выполнения работ на менее ответственных конструкциях. Для сварщиков, выполнявших стыки главных патрубков, была установлена аккордная оплата труда за каждый заваренный стык. Началась сварка. Условия по излому стыка были жесткими - 1,2 мм на метр. И это при сварке толщины стенки патрубка 76 мм! Возникли сложности с деформациями в процессе ручной сварки, которую выполняли два сварщика с двух сторон одновременно. Нужно особое искусство при управлении деформациями. Мы быстро уловили все тонкости борьбы с деформациями. Мы - это наша бригада сварщиков цеха 9 и я, ответственная за технологию.

Особенно помучились на первом стыке. Сварщики освоились с затесненными условиями сварки, придумали, как укутывать патрубки, чтобы не обжечься. Хочу разъяснить, что затесненное пространство представляло объем, где сварщики могли варить, расположившись на коленях, почти раздетыми. Движения рук ограничены. Сварщики приспособились улавливать синхронность в скорости сварки. Она (скорость сварки) у обоих, выполняющих один стык, должна быть одинаковой, как и толщина валиков.

При такой синхронной сварке деформации получались более равномерными и стык не ломался. За изломами стыков следили по датчикам с регистрацией в журнале после каждого полного кольцевого прохода. Датчики использовались те, которые были разработаны для монтажа «паука». Разработчик системы датчиков В.В. Коврижкин помог их приспособить для контроля деформаций в процессе сварки, что нам очень помогло. Вспоминается, что при первом нагреве гибким индуктором кромок патрубка получилось такое электромагнитное поле, что волосы у сварщиков встали дыбом, а часы у меня остановились. К.В. Трубкин доработал свою конструкцию, применив менее опасное напряжение для нагрева - 60 В с 1000 амперного сварочного трансформатора шведской фирмы, разработал конструкцию разборного индуктора из квадратных красно-медныхтруб.

Инициаторы внедрения прогрессивных методов сварки на предприятии «Звездочка»

первый ряд (слева направо): мастер цеха 9 Е.М. Ведерников, инженеры отдела главного сварщика А.А. Алексенко, А.Г. Волков, начальник бюро машиностроения отдела главного сварщика А.И. Маланчев, главный сварщик М.Л. Замаховский, инженер В.И. Воркунков, табельщица отдела главного сварщика Р.И. Колосова, начальник участка сварки цеха 9 Ю.П. Жало.

Второй ряд (слева направо): сварщики-автоматчики цеха 9 В.В. Дарьин, В.Е. Шерстнев, инженер технолог отдела главного сварщика Р.И. Истомина, мастер цеха 9 Б.И. Сергевнин, сварщик отдела главного сварщика П.В. Лебединцев, инженер технолог отдела главного сварщика В.Е. Ольгская, сварщик - инструктор отдела главного сварщика Ф.Н. Колосов, бригадир сварщиков цеха 7 М.И. Лукаш, начальник участка сварки цеха 7 П.Н. Кварценюк, старший мастер цеха 7 Ю.И. Чуфырев.

Третий ряд (слева направо): инженер корпусного бюро отдела главного сварщика Ю.П. Панкратов, наладчик сварочного оборудования Е.И. Артемов, мастер участка сварки цеха 9 Б.М. Каган, инженеры отдела главного сварщика В.О. Муктепавел, О.А. Анфилатов, техник по сварке В.Ф. Федотов

Условия труда сварщиков облегчились, индуктор легко одевался и снимался с патрубков. Так, освоив технологии нагрева и сварки главных патрубков, сварщики ударными темпами заварили все стыки. Кроме сварки главных патрубков на ледоколе, шли сварочные работы на трубопроводах многих помещений.

Особенно много варилось стыков труб из нержавеющих сталей. Вспоминается курьезный момент. Контроль качества стыков труб из нержавеющих сталей предъявляли нашему ОТК, затем личному составу и представителю Регистра. Вдруг приемка работ личным составом ледокола застопорилась. Правила контроля сварных соединений труб из нержавеющих сталей предусматривали шлифовку окончательно заваренных стыков. Это касалось стыков, заваренных электродом. Наше предприятие освоило на монтаже аргонодуговую сварку и уже получило разрешение вместо шлифовки применять «разглаживание стыка». Получалась отличная гладкая поверхность.

Таким способом на ледоколе было заварено большое количество стыков разных диаметров. Но контролер из личного состава при поддержке уполномоченного Регистра потребовал выполнить шлифовку стыков. А для этого нужна была целая армия слесарей с турбинками. Пришлось созывать совещание личного состава и проводить разъяснительную работу. Беседа проводилась в кают-компании ледокола и перешла в научную лекцию по сварке, которая длилась более четырех часов. Задавались всевозможные вопросы. Расстались друзьями.

Договорились, что мы для приемки внешнего вида стыков дадим эталоны.

Эталоны были изготовлены в лаборатории сварки и переданы контролерам личного состава. Приемка стыков продолжилась, но потом пришлось еще раз по просьбе личного состава провести с ними занятие по всем направлениям сварочных процессов, включая металловедение, металлургию, металлографию, вопросы технологии сварки и контроля сварных соединений. После сдачи атомного ледокола «Ленин» опыт сварочных работ по энергоустановке ОК-900 был оформлен в отдельный отчет и передан Балтийскому заводу, а также ЦНИИ ТС и ЦНИИ КМ «Прометей».

20 июня 1970 года Межведомственная комиссия приняла АППУ ОК-900, а также все модернизационные работы и ремонт ледокола «Ленин» и передала атомоход для эксплуатации Мурманскому морскому пароходству.

Эксплуатация атомного ледокола «Ленин» в течение многих лет показала, что сварочные работы на установке АППУ ОК-900, проведенные на «Звездочке», отличаются повышенной надежностью. Мурманское морское пароходство наградило меня Почетной грамотой. Прошло несколько лет, и я случайно купила песенник издательства «Советский композитор» (1979 год). Удивилась, что есть «Песня об атомном ледоколе», (слова М. Фейтмана, музыка Е. Жарковского). Привожу один куплет:

Вновь от горизонта
Нависают грозно
Ледяные синие поля.
Но неутомимо
Сердце исполина -
Атомное сердце корабля.

Подумалось, что в этом сердце есть частичка и моей души, и всего коллектива «Звездочки». Называю поименно сварщиков цеха 9, геройски варивших стыки главных патрубков атомной паропроизводящей установки ОК-900 на ледоколе «Ленин».

Руководил участком сварки Ю.П. Жало, работу вели мастера Б.И. Сергевнин, Б.М. Каган, А.П. Покатиленко, сварщики-автоматчики В.В. Дарьин, А.С. Плотников, Е.Н. Харин, Н.А. Никандров, операторы Р.И. Федяев, Н.В. Соловьев, А.Н. Веселое, Л.С. Змеев, наладчики сварочных автоматов Л.Е. Суслов и B.C. Чернышев. Контроль за технологией ручной сварки с подогревом главных патрубков АППУ ОК-900 в монтажных условиях осуществляли инженеры-технологи отдела главного сварщика В.Е. Ольгская, Р.И. Истомина, Л.А. Лошкарева, Г.И Дзюрич.

Атомный ледокол «Ленин». Второе рождение