Н.П. Ануфриев начальник центральной заводской лаборатории предприятия «Звездочка» в 1965-1997 гг.

Л.В. Анисимова инженер металлографической лаборатории ЦЗЛ предприятия «Звездочка»

Д.В. Тимофеева руководитель водно-химической лаборатории ЦЗЛ предприятия «Звездочка»

Всей продукции - полный контроль

Уже к концу 1966 года на предприятии «Звездочка» стало известно, что нам могут поручить модернизацию атомного ледокола «Ленин», включая замену реакторной установки ОК-150 на ОК-900. Предприятию предстояло выполнить работы в сжатые сроки - в год 100-летия со дня рождения В.И. Ленина.

Для центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ) это выливалось в обеспечение большого объема контрольно-испытательных и аналитических работ. Для выполнения этих работ ЦЗЛ уже имела в своем составе 10 специализированных лабораторий и один производственный участок.

Имелся и опыт выполнения аналогичных работ и технологического контроля на атомных подводных лодках первого поколения.

Вся продукция - как своего изготовления, так и поступающая на завод для ремонтных работ - согласно действовавшим условиям поставки подлежала 100-процентному контролю, включавшему механические испытания, химико-аналитические и технологические исследования материалов и комплектующих изделий.

В связи с большим объемом сварочных операций по монтажу систем и устройств атомных паропроизводящих установок на ледоколе предстоял и большой объем дефектоскопических работ: рентгенографирование и гаммаграфирование, ультразвуковой, цветной, гелиевый контроль, контроль эффективности блоков биологической защиты.

При подготовке к выполнению этих работ выявилась проблема. Ни на «Звездочке», ни на других предприятиях судостроительной промышленности СССР тогда еще не был освоен контроль сварных швов патрубков диаметром 600 мм с толщиной стенки 76 мм. Об этой проблеме знали и в Министерстве судостроительной промышленности СССР.

Решение проблемы было поручено Центральному научно-исследовательскому институту технологии судостроения (ЦНИИ ТС) и Центральному научно-исследовательскому институту конструкционных материалов (ЦНИИ КМ «Прометей»). Первый должен был разработать и изготовить гамма-дефектоскоп с дистанционным управлением мощным гамма - источником кобальт 60, а второй - автоматическую установку ультразвукового контроля.

Для этих установок институты должны были разработать и соответствующие методики контроля. В процессе командировки начальника ЦЗЛ Н.П. Ануфриева в институты и ознакомления с ходом работ он засомневался, что установки будут готовы к необходимому сроку и что возможно применение их в наших условиях.

После прибытия из командировки эту проблему он обсудил со старшим мастером рентгеновского участка В.К. Антипко и начальником лаборатории неразрушающего контроля В.Н. Микеровым. Было принято решение о параллельной собственной проработке обеспечения этих видов контроля. Для выявления дефектов в соответствии с требованиями правил контроля было решено использовать гамма-источник иридий 192 большой мощности с разработкой соответствующей методики и оснастки. Ультразвуковой контроль решили осуществлять ручным способом по методике, разработанной на основании действующих инструкций, но с доработкой необходимых эталонов и режимов контроля.

Как оказалось, эти решения были правильными: мы заказали и нам своевременно изготовили и поставили мощные иридиевые гамма-источники. Мы успели изготовить всю необходимую оснастку и разработать методики по обоим видам контроля к началу сварочных работ. Обе методики были согласованы с ЦНИИ КМ «Прометей» и запущены в работу сразу с началом сварки патрубков.

При гаммаграфировании мастером В.К. Антипко были выявлены многочисленные мелкие поры в наплавке кромок и в самом сварном шве. Их устранение явилось серьезной проблемой, для решения которой была создана комиссия под руководством главного инженера ЦНИИ КМ «Прометей» И.В. Горынина. Было принято решение вести сварку при нагреве патрубков до 300 градусов.

Решение по их нагреву дал заместитель начальника электроцеха машиностроительного предприятия «Звездочка» К.В. Трубкин, предложивший индукционный метод нагрева.

Нам же для сокращения общего технологического времени сварки пришлось решить задачу выполнения неразрушающего контроля горячих швов.

Возникла еще проблема - выявление пор в кромках шва в зоне сплавления при послойном формировании шва. Здесь большие перепады толщин резко снижали возможность обнаружения дефектов. Решение нами было найдено путем разработки и применения системы специальных компенсаторов. Разработанные и использованные нами методики позволили полностью и в необходимые сроки обеспечить неразрушающий контроль на важнейшем этапе монтажа атомных паропроизводящих установок.

В 1963 году специалисты физической лаборатории ЦЗЛ Е.С. Иванов, Н.П. Ануфриев и Ю.М. Ерыкалов проходили стажировку в физической лаборатории Севмашпредприятия. Под руководством Н.А. Валеева и Н.П. Шемелина совместно с И.П. Русановым, Н.И. Михеевым и Н.Х. Айсиным они участвовали в разработке и изготовлении комплектов аппаратуры для контроля и физических измерений при пуске реакторов на атомных подводных лодках. После незначительных доработок один из этих комплектов пусковой аппаратуры был потом применен и на ледоколе.

Кстати, изготовленный нами комплект пусковой аппаратуры обладал сверхвысокой чувствительностью и использовался вместо «стандартной» аппаратуры ПУ-2 при физических пусках реакторов на многих атомных подводных лодках.

Были успешно обеспечены и новые методы контроля:

- виброакустический контроль при монтаже и работе механизмов;

- санитарно-гигиенический контроль рабочих мест.

Заявки с красной чертой — срочно!

Когда на предприятии «Звездочка» начались работы по модернизации атомного ледокола «Ленин», то объем металлографических исследований и анализов увеличился в несколько раз.

Это:

- испытание на склонность к межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей, исследование металлов и сплавов на наличие макро- и микродефектов, контроль качества металла перед запуском в производство;

- контроль качества сварных соединений на наличие сварочных дефектов и склонность к межкристаллитной коррозии при сварке

нержавеющих сталей. Сюда входит и контроль качества сварных соединений при допуске сварщиков к сварке нержавеющих сталей.

На контрольных образцах проводится испытание на склонность к межкристаллитной коррозии и контроль на наличие дефектов сварки по макро- и микрошлифам;

- контроль качества химико-термической обработки (цементация, азотирование) и качества оксидирования по контрольным образцам;

- контроль микротвердости металлов и сплавов;

- исследование причин образования дефектов непосредственно на деталях и конструкциях в цехах предприятия и на установках.

В металлографической лаборатории ЦЗЛ предприятия «Звездочка». На снимке: инженер Л.В. Анисимова

Перечисленные примеры требовали знаний, умения работать с технической документацией, и еще много различных нюансов возникало в процессе ведения исследований, которые также приходилось учитывать. Установив причину, давали заключение. Работа эта трудная, но интересная.

Все заявки в лабораторию поступали с красной чертой по диагонали и буквой «Д». Это означало: «Диспетчерский график. Срочно!»

Например, на испытание склонности к межкристаллитной коррозии вместо положенных трех с половиной рабочих дней нам давали 27-28 часов. В агрессивной среде образцы должны кипеть 24 часа и плюс 3-4 часа требовалось на обработку образцов и непосредственно контроль (просмотр под микроскопом). Количество образцов было такое большое, что, чтобы их вместить для кипячения, вместо обычных колб из термостойкого стекла, был изготовлен бачок из высоколегированной нержавеющей стали. Спасибо начальнику сварочного участка цеха 9 Б.И.Сергевнину.

Приходилось организовывать дежурство в вечернюю и ночную смены. При ремонте ледокола «Ленин» впервые освоили контроль сварных соединений больших толщин корпусных сталей типа АК. Назывался этот контроль - контроль вскрытием сварного шва. Согласно инструкции ЦНИИ КМ «Прометей» непосредственно на ледоколе изготавливались на сварном шве шлифы с чистотой поверхности по ГОСТ тех лет глубиной 10 и длиной 100 мм во всю ширину сварного шва, плюс зона термического влияния - 10-15 мм. С помощью реактива (травителя), рекомендованного инструкцией, вытравляли картинку сварного соединения. Были четко видны все проходы сварного шва, валики сварного шва, зона термического влияния на основном металле. Когда контролировали первые шлифы, то при этом присутствовали представители ЦНИИ КМ «Прометей», отдела главного сварщика и сварочной лаборатории машиностроительного предприятия «Звездочка», ответственный сдатчик атомного ледокола В.Т. Калганов. Качество сварки было очень хорошее. Не было обнаружено ни одного дефекта.

Большой объем работы был по ревизии построечных сварных швов на обшивке стенок реакторного отсека. Объем контроля был определен специальной схемой, разработанной ЦНИИ КМ «Прометей». Заявку на контроль давал контрольный мастер ОТК В.В. Сберегаев. По радиационной обстановке продолжительность нахождения людей в зоне работы исчислялась минутами. Выходили рабочие отсека с лесов, отработав «свои» минуты, заходили инженеры металлографической лаборатории ЦЗЛ и В.В. Сберегаев. Мы контролировали, он отмечал на схеме. Затем приходили рабочие (они зачищали места контроля), а мы уходили из отсека. В день не более трех заходов, пока не был выполнен весь объем контроля.

Представители науки устроили, как мы тогда шутили, свою «штаб-квартиру» у нас, в металлографической лаборатории. Было проведено совместно с ними много различных исследований по контролю сварных соединений на образцах. Это контроль на наличие дефектов, определение зоны термического влияния, замер твердости по Виккерсу всего сечения сварного шва. На некоторых образцах проводили замер микротвердости.

Представители науки также не считались с личным временем и, если было необходимо, работали по 22 часа в сутки. Все трудились много, бескорыстно, малой численностью исполнителей.

Коллектив металлографической лаборатории состоял всего из трех человек: Г.П. Сергевнина - руководитель лаборатории, Л.В. Анисимова - инженер-лаборант, В.З. Кузнецова - лаборант. Представители науки удивлялись нашей трудоспособности. Но мы были молоды, понимали важность поставленной государством задачи и испытывали удовлетворение, что причастны к этому большому делу.

Так тогда работала вся наша любимая «Звездочка».

Наладка водных режимов

Технологический контроль включал также водно-радиохимический контроль при наладке и поддержании водного режима атомных энергетических установок. К моменту постановки на наше предприятие атомного ледокола «Ленин», то есть к 1967 году, водно-химическая лаборатория, руководимая Д.В. Тимофеевой, уже имела достаточный опыт работы по контролю и наладке водного режима на АПЛ. Поэтому особой подготовки не требовалось.

К тому же на самом ледоколе «Ленин» была хорошая лаборатория, с персоналом которой мы тесно сотрудничали. Однако в процессе ремонта многократно возрос объем контроля, появилась необходимость контролировать некоторые материалы, которые ранее не анализировались. Так, для предотвращения хлоридной коррозии по решению комиссии во главе с доктором технических наук Н.С. Хлопкиным анализировались на содержание хлоридов изоляционные материалы. По результатам контроля принималось решение об их использовании.

Большой объем контроля был выполнен в связи с заменой парогенераторной установки. Расконсервация, монтажная и послемонтажная промывки всей системы требовали тщательного контроля и доведения всех показателей до установленных норм. Котельная высокого давления, работая в штатном режиме, готовила достаточный объем воды высокой частоты, а вот ионообменные материалы для фильтров всех систем готовились на Севмашпредприятии, хотя входной контроль ионитов и электроноионообменников проводились в нашей водно-химической лаборатории.

На предприятии почти постоянно находились представители разных научно-исследовательских институтов. Их интересовали продукты коррозии, находящиеся в водных средах (из систем реакторной установки, теплоносителя, охлаждающих сред и т.д.). Поэтому водно-химическая и радиохимическая лаборатории в большом объеме выполняли и эту работу.

Это, естественно, был не праздный вопрос. На основании полученных данных специалисты делали выводы об эксплуатационной стойкости применяемых материалов в водных средах, изначально имеющих строго заданные параметры.

Все работы по заведованию ЦЗЛ, в том числе связанные с освоением новых методов анализов, нами выполнялись успешно. Был разработан и применен целый ряд новых методик анализа, использованных потом на других предприятиях отрасли.

Это явилось результатом ответственной, высокопрофессиональной работы руководителей подразделений ЦЗЛ: В.К. Антипко, В.Н. Микерова, Д.В. Тимофеевой, В.П. Доронина, Ф.М. Макаренко, П.А. Агеева, З.Л. Липкина, Г.П. Сергевниной, В.И. Кириллиной, Е.С. Иванова, Н.В. Костылевой, 3.А. Поповой, Н. И. Мостовой,мастеров и инженеров А.А. Лаптева, А.А. Лебедева, А.К. Бакая, П.Т. Ситкова, А.И. Амосова, А.И. Камендровского, А.А. Ананьиной, А. В. Ситникова, В.К. Кожендаева, Т.И. Назаровой, Л.Г. Череповой, Г.К. Климовой, дефектоскопистов и лаборантов Г.Н. Болтанова, Н.П. Суханова, А.С. Пикалова, А.Л. Кренева, Ю.Н. Марокко, М.И. Полоскова, О.Т. Ритвинского, Л.В. Анисимовой, В.А. Вашуковой, Л.А. Ванышевой, Л.И. Ерыкаловой, З.А. Пшеничниковой, Г.И Калгановой, С.А. Мезриной, В.П. Соснина.

Добросовестный, самоотверженный труд многих из них был отмечен медалью «За доблестный труд. В ознаменование 100-летия со дня рождения В.И. Ленина». Оценкой их труда явилась и многолетняя безотказная работа систем и оборудования ледокола.

Прошло время. Многое исчезло из памяти. Многих людей из общезаводской команды уже нет с нами. Но мы, ветераны, помня то время, гордимся, что внесли свой труд, знания и энергию в модернизацию и ремонт первого в мире атомного ледокола с громким и уважаемым именем «Ленин».

Атомный ледокол «Ленин». Второе рождение